Tiempo de inactividad: planificado, no planificado y su impacto en los convertidores de tisú

El tiempo de inactividad puede ser perjudicial para los convertidores de tisú, ya que es necesario mantener las líneas de producción funcionando con la máxima eficiencia. La diferencia entre el obstáculo y la ayuda es si el tiempo de inactividad no es planeado o planificado.

No planificado versus planificado: Cuál es la diferencia?

La diferencia entre los dos es simple y bastante obvia:

• El tiempo de inactividad no planificado es cualquier evento imprevisto que reduce el retorno de la inversión al causar interrupciones en la calidad, el costo y el tiempo de producción. Si bien generalmente se enmarca en términos de un evento de equipo como un mantenimiento deficiente o errores de hardware / software, errores el funcionamiento y la falta de rendimiento de los operadores, además de los cambios de formato y las entradas lentas pueden contribuir a la pérdida de tiempo e ingresos porque el equipo de conversión de tisú no está listo y disponible para la producción.
  
  
• El tiempo de inactividad planificado es un tiempo específicamente programado para abordar el rendimiento del equipo, las actualizaciones de hardware / software, el mantenimiento de las instalaciones, cambios de componentes desgastados, inspecciones y otros mantenimientos necesarios. Como se anticipa el tiempo de inactividad planificado, también se controla en términos de tiempo y dinero invertido, así como en pérdidas de productividad y mano de obra.

La principal diferencia entre los dos es definitivamente evidente en el resultado final. Según estimaciones recientes del Centro Americano de Productividad y Calidad (APQC), el tiempo de inactividad no planificado representa una pérdida de entre 40  y $ 1.20 por cada $ 20 en ingresos. Esta cantidad puede parecer insignificante pero, extrapolada en función de los ingresos de una operación de conversión de tisú  multimillonaria, la pérdida se acumula rápidamente. Además, más de ocho de cada diez empresas manufactureras han tenido al menos un evento no planificado en los últimos tres años, y la mayoría ha experimentado dos.

El verdadero costo

Datos recientes sugieren que el 80% de las plantas industriales no pueden estimar con precisión el tiempo de inactividad y, de esas plantas que pueden, ¡el tiempo de inactividad se sub calcula hasta en un 300%! Para evitar que el tiempo de inactividad no planificado erosione el rendimiento y la rentabilidad, los convertidores de tisú deben comprender cómo se llega al verdadero costo del tiempo de inactividad utilizando una fórmula generalmente aceptada de:

    Dólares de tiempo de inactividad = costos tangibles + costos intangibles

La categoría de "costos tangibles" abarca la pérdida de ingresos, la disminución de la capacidad de producción, el tiempo de inactividad de los empleados y los costos adicionales asociados con la programación de equipos de reparación de emergencia.

Los "costos intangibles" invisibles no son tan fáciles de calcular definitivamente en términos de dólares y centavos, pero su costo para los empleados y, en el sentido más amplio, su negocio puede ser bastante costoso. El estrés que implica lidiar con las consecuencias de una crisis en la línea de producción de conversión de tisú es enorme porque cada decisión es una fracción de segundo, y cada minuto de tiempo de inactividad se pierde miles de dólares. Con el tiempo, la reactividad de las fallas de identificación y rectificación puede afectar la moral de los empleados, al igual que la inactividad excesiva.

Si bien es probable que ocasionalmente se produzca una interrupción o parada imprevista, el objetivo de lograr una marca del 75% en el mantenimiento proactivo es beneficioso para mantener bajos los costos tangibles e intangibles.

 Tiempo de inactividad planificado regular:

• Extiende la vida útil y la eficiencia de los equipos de conversión de tisú.
• Reduce el tiempo de inactividad de producción y los costos de tiempo extra ya que el tiempo de inactividad está programado y planificado para cuotas de rendimiento
• Mantiene los presupuestos bajo control porque ordenar repuestos, programar equipos de mantenimiento / reparación y reasignar el trabajo de la línea de producción a otras tareas durante el tiempo de inactividad es predecible
• Reduce el tiempo de inactividad y los costos de producción de horas extras, ya que se planifica el tiempo de inactividad, además de mantener los presupuesto bajo control, ya que es predecible ordenar piezas de repuesto, repuesto, programar equipos de mantenimiento / reparación para otras tareas durante el tiempo de inactividad. 
• Proporciona intervalos regulares en los que los datos se pueden recopilar y analizar para mantener el mantenimiento y la producción en marcha
• Aumenta el logro y el compromiso de los empleados y la satisfacción del cliente porque los pedidos de pañuelos y toallas se completan fácilmente

Gestionar el tiempo de inactividad

Saber qué implica el verdadero costo del tiempo de inactividad y el posible impacto adverso de esos factores tangibles e intangibles en su rentabilidad es un buen argumento para utilizar el mantenimiento predictivo y preventivo (PPM). Lograr y mantener la efectividad de PPM, y por lo tanto planificar adecuadamente el tiempo de inactividad, requiere varios componentes clave:

• Comprensión: el costo real de un mantenimiento deficiente trasciende el costo del equipo: el tiempo de inactividad, la pérdida de productividad y la subutilización de los trabajadores multiplican la cantidad inicial en dólares
  
  
• Compromiso: toda la organización, comenzando con la administración, debe estar completamente enfocada en implementar PPM y eliminar procesos y acciones contraproducentes
  
  
• Conocimiento: se requiere un aprendizaje y análisis en profundidad de los equipos y las condiciones del proceso para cumplir con los estándares de calidad, rendimiento, seguridad y cumplimiento
  
  
• Consistencia: PPM debe considerarse parte de la planificación de capacidad y programarse de manera rutinaria para mantener con éxito su cadencia trifásica de detección, análisis y corrección de problemas.

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