Como minimizar o tempo de inatividade na conversão de papel higiênico
Todo convertedor de tissue enfrenta a pressão de aproveitar ao máximo o seu investimento em equipamentos de conversão. Essa pressão para atingir a eficiência ideal pode ser ainda maior quando se investe em equipamentos de primeira linha.
Porém, existem alguns passos que podem ajudar a reduzir o tempo de inatividade não planejado e garantir que cada equipamento esteja sempre operando em sua eficiência ideal. O primeiro passo é assegurar o conhecimento de todos os problemas potenciais, iniciando com uma auditoria completa do processo.
O que avaliar em uma auditoria do processo de conversão de papel higiênico
É essencial que os convertedores de tissue tenham conhecimento claro de cada fator que aumenta ou reduz a eficiência de um equipamento. A avaliação deve incluir uma análise do estado e da funcionalidade de todas as máquinas de uma linha de produção, identificando máquinas, ferramentas, etapas ou fases do processo que efetivamente estabeleçam os limites superiores de eficiência do processo.
Uma auditoria física do equipamento é capaz de identificar problemas como:
- Desgaste de peças
- Componentes soltos
- Necessidade de atualizações
- Possibilidade de substituições e reparos
Faça uma lista de problemas detectados e possíveis soluções para eles.
Realizar uma análise do equipamento é essencial, mas ele não é o único fator a ser considerado. Certifique-se de não ignorar outros aspectos importantes, como:
- Questões relacionadas a matérias primas
- Falta de habilidade do operador, o que exige treinamentos adicionais
- Acesso às informações e documentações dos procedimentos operacionais padrão
- Acesso a dados estatísticos do processo
- Planos de manutenção
As manutenções de equipamentos são uma das maiores despesas orçamentárias na conversão de tissue. Ainda assim, apenas 41% dos convertedores de tissue e outros fabricantes priorizam a manutenção como um centro de custos.1
Planejar manutenção preventiva ... ou esperar pela inatividade não planejada
Os fabricantes de equipamentos devem garantir a eficiência geral do equipamento (OEE), e a melhor forma de alcançar isso é seguindo um plano correto de manutenção.
Os cálculos falam por si próprios: em primeiro lugar, a manutenção preventiva garante que o equipamento permaneça em funcionamento quando está programado para funcionar, evitando perdas de produtividade. Em segundo lugar, a manutenção planejada reduz os custos de energia em 5-20% e os custos de manutenção em 12-18%.2
A manutenção planejada também serve para prolongar a vida útil do equipamento e melhorar o consumo de energia. Ela mantém os orçamentos de reparos sob controle e cria intervalos regulares para a coleta de dados de desempenho. Os dados fornecem insights que melhoram as previsões de produção e os períodos de intervalos de manutenção futuros.
As soluções automatizadas também ajudam convertedores de tissue a otimizar sua qualidade e desempenho. A Solução Operacional Sam da Valmet mede, monitora e ajusta os parâmetros de produção em tempo real, de acordo com as características da matéria-prima, medidas de desempenho do equipamento e qualidade do produto final.
Quais são as alternativas para a manutenção preventiva e preditiva (PPM)? Há apenas uma: a manutenção reativa. Na verdade, 75-85% de todas as falhas nos equipamentos são causadas por manutenção inadequada.2
As paradas não planejadas afetam mais do que a inatividade do equipamento. De acordo com estimativas do Centro de Qualidade e Produtividade Americana (APQC), paradas de linha não planejadas podem impactar em cerca de 6% de toda receita, além de gerar:
- Aproveitamento insuficiente de equipamentos e dos operadores de produção
- Aumento de resíduos resultados pelas falhas na qualidade
- Custos de reparo elevados devido à descuidos
- Tempos de paradas mais longos e menos previsíveis na espera por peças de reposição
A manutenção reativa - e o tempo parado que ela causa - continuará existindo, mas a manutenção preventiva e preditiva contínua são as melhores formas de gerenciar e minimizar os tempos de inatividade. Uma meta razoável seria destinar 80% para a manutenção planejada.
Entre em contato com a Valmet e saiba mais.
SOURCE
1 https://www.infographicbee.com/cmms-maintenance-statistics/
2 https://www.ritehite.com/en/am/news/2016/blog/types-of-maintenance-infographic